Come ve lo immaginate il processo di costruzione di una grande nave? Stiamo parlando di un processo artigianale, perché ogni nave è un’opera unica . Ci sono centinaia di “blocchi” – che sono un po’ come il mattoncino rettangolare di una costruzione da assemblare tra loro – e migliaia di cavi, tubi e altri pezzi da montarci dentro.
Proprio per questa ragione in uno dei cantieri navali più grandi al mondo, quello di Fincantieri a Monfalcone, alla manodopera si affiancano intelligenza artificiale, robotica, smart things, software e sensori. Si tratta di diverse soluzioni messe in campo per creare un nuovo modo di gestire il lavoro in cantiere, passando dalla cara e vecchia manodopera alla cosiddetta “Testa d’opera”.
Il drone per la saldatura
Una soluzione tecnologica interessante viene utilizzata già in una delle prime fasi della costruzione della grande nave: per l’assemblaggio dei pezzi di lamiera che costituiscono un blocco.
Completata la saldatura di un blocco, un drone dall’alto realizza delle foto ad alta risoluzione dei giunti saldati.
Un algoritmo di intelligenza artificiale poi analizza gli scatti e identifica eventuali punti sospetti comparando le foto con un profilo di riferimento. In questo modo, la tecnologia può dare un supporto utile per il delicato lavoro di verifica delle saldature.
Gli esoscheletri per gli operai e i rover automatici
I singoli blocchi poi vanno allestiti con le condotte per il condizionamento, gli impianti elettrici e idraulici, ed è un lavoro lungo e impegnativo . Per questo motivo, gli operai potranno ricorrere all’utilizzo di esoscheletri per sostenere al meglio la schiena, le gambe o le braccia (si può scegliere l’esoscheletro più adatto in base al tipo di lavoro che si va a fare). Questi supporti esterni consentono di alleggerire il carico sulle articolazioni e prevenire problemi muscolo-scheletrici.
I materiali da montare sono tantissimi, e averli tutti a portata di mano è l’ideale. Per questo, vengono impiegati dei rover automatici, dei robottini su ruote che trasportano parte dei materiali verso le zone di lavoro senza interferire con le attività in corso, poiché individuano autonomamente i percorsi più brevi e aggirano gli ostacoli senza l'ausilio di operatori.
Il caschetto che mescola la realtà e la finzione
Un’altra soluzione interessante per facilitare il lavoro degli operai è il caschetto con visore integrato basato sulla mixed reality. Che intendo?
Ebbene, indossando questo casco, si può mettere a confronto quanto realizzato fisicamente con quanto progettato dai tecnici. Quindi gli operai possono vedere a confronto in contemporanea il materiale montato ad un certo momento e quello che sarà il risultato finale in formato virtuale. Praticamente questa sovrapposizione di realtà e la sua versione virtuale guida gli operai che stanno allestendo i blocchi a controllare che tutto sia stato montato correttamente, quindi a intercettare eventuali errori e allo stesso tempo verificare quanto rimane ancora da montare.
I saldatori automatici e l’arrivo in banchina
Una volta che i singoli blocchi sono stati allestiti, questi devono essere saldati tra di loro, per costituire le varie sezioni che, una volta trasferite in bacino e unite tra loro, daranno forma compiuta alla nave.
Per farlo, si utilizzano dei saldatori automatici di ultima generazione che aiutano a sviluppare parte di questo delicato lavoro che richiede elevata specializzazione.
E si giunge quindi allo step finale: il bacino viene allagato, la nave riceve il battesimo dell'acqua e viene varata, ovvero comincia a galleggiare e si può appunto trasferire in banchina di allestimento.
Qui si completano le attività mancanti, si eseguono i test di collaudo e dopo gli ultimi ritocchi si effettua la consegna finale alla società armatrice.
La nave è quindi pronta a lasciare il cantiere per iniziare la sua avventura!
